从线束设计的角度谈谈DFEMA和PFEMA的区别

2019年11月21日 评论 1,758 772字

今天来谈谈设计FEMA和过程FEMA的不同点,DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。

PFMEA是制程失效模式及影响分析,是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

从线束设计的角度谈谈DFEMA和PFEMA的区别

DFEMA与PFEMA的区别

1、分析角度不同

DFMEA 分析:DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效,不考虑制造本身的失效,只反映设计本身存在问题;

PFMEA 分析:PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,假设设计是合理

2、目的不同

DFMEA :识别出关键,重要的产品特性,并制定相关措施保证这些特性达到。

PFMEA:识别出关键,重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。

3、设计过程不同

DFMEA :设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求。包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。

PFMEA :过程 FMEA ,应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析,确认有多大的风险,该怎样改进。

4、失效模式不同

DFMEA 直接对应的产品失效的模式。

PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行。

5、DFMEA/PFMEA概念混淆

概念
DFMEA
PFMEA
失效
断路
端子拉力不足
失效
错误的原材料说明
错误的原材料使用
顾客
最终使用者:使用产品的人
  • 后续的操作者
  • 最终使用者:使用产品的人

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小孙
  • 本文由 发表于 2019年11月21日
  • 联系微信:mxq8329
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