从客户装车浅谈线束工艺问题及解决措施

2020年6月3日 评论 267 1654字
汽车线束在线束厂完成生产后会被配送到客户主机厂进行上线装配,在这个过程中会出现不少问题,比如分支方向、分支尺寸问题,噪音干涉问题;大部分都涉及更改+修正线束制作工艺,部分问题甚至需要更改设计图纸;本文结合实例对这类线束问题做以汇总和分析。

一般来说,会遇到如下表四类问题,实际工作中这些问题也都是交叉存在的,单种类型不常见。

从客户装车浅谈线束工艺问题及解决措施

首先,我们来看看第一类(A)问题,也就是分支(零件)出口朝向与图纸不匹配。

这里需要提前说明一个知识点,就是汽车装配过程中的XYZ坐标;客户2D图纸上分支和零件都应有对应的方向,我们线束厂才能根据实际方向来设计规范工装板夹具的方向;下面作为示例的是大众(其他厂商也类似)

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上面的图片很形象生动的标明了汽车线束装配的立体坐标,所有分支和零件都要遵循这个方向规范去装配,对装配工作有很强的实际指导意义, 下面让我们来看看实际的案例

1.分支KS_7TRKIR/KS_8TRKIR 方向不符合图纸要求,客户图纸要求+x,实际装车方向是-x, 我们在VFF试产阶段就发现了这个问题,立即对工装板进行了更改,使之符合客户现场装车的要求;

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我们来看看改善后实际装车的方向(模拟),如下图所示,正是-x

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2.卡钉CL_500方向异常,客户装车时需要扭动卡钉方向,费时费力;

经过分析比对,客户图纸要求方向是-Y, 实际差不多是+Z,偏差了90°

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我们在工装板上把它方向修正过来

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改善后是模拟现场装车,这是在左前门附近,改善后方向正好是-Y

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以上这两个案例就是典型的A类,工装板图纸设计时没有考虑到客户图纸的要求,犯了错误。

接下来我们来看看B类, 分支尺寸过长或过短,这种缺陷在装车时通常会导致卡钉或扎带零件和钣金孔对不上位置,从而无法插入固定。

1.从CF320到KF336线束尺寸长,造成手套箱盖,关闭卡滞。图纸要求355+/-10mm, 经测量,不良品波动范围375~385,尺寸过长

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经过分析研究,在工装板上移动两处治具位置,做出来的线束会按照如下图绿色箭头所示方向移动,这样我们就把这段分支尺寸控制在图纸要求公差范围内

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这里值得一提的是,这段分支合并包胶使用的是一种比较厚的胶布,包完后会有一定的回弹,这对于控制尺寸有一定影响,调整工装板上治具位置时要考虑进去这个因素. 下面是工装板更改的前后对比图片

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2.这个例子是个别案例. 客户装车时发现一条线束卡钉CL794 位置错误,离应该插入的钣金孔位置有偏差,导致无法插入

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经过确认,工装板尺寸是完全符合客户图纸要求,后续的工序操作也不会导致此卡钉位置偏移,经过调查,此问题的原因在于:此条线束返过工,返工完成后没有重新过电子测试台;我们的电子测试台是可以防呆的,根据卡钉之间的尺寸来调整测试模块的位置,从而达到防呆的目的。下图CL794和CL795之间距离图纸上应该是155mm

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所以对于部分关键的分支,最好也在工装板+测试台都能做防呆。

接下来是C类缺陷质量风险。质量风险包括很多方面,比如噪音问题/气密性问题等,泛指除去A方向和B尺寸以外的绝大部分问题。 下面我们来看看实例。

客户在装车时发现,车后尾部波纹套管脱落,电线裸露,经过调查,客户图纸上没有要求对这段波纹套管用胶布或其他措施加固,所以在装配时很容易受外力脱落

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经过确认图纸,这段波纹套管是没有要求额外加固,就一段光管

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为了解决问题,经过试验验证,我们在这段套管外部加上花缠包胶来固定

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最后一类问题D类是图纸设计缺陷;在设计时没能考虑全面,特别是生产制作的便利性和质量隐患,这需要我们在生产过程中及时发现和改进。下面是案例

这是一款车型门线流水线工装板,其中一个焊点SP_31所处位置很尴尬,刚好在两个治具中间,空间非常有限,很影响操作的便利性,并且,焊点处在这个位置还有折弯的风险

下面这是改善前的实际情况和客户图纸截图

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改善以后规避了质量风险,提升了操作效果

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本文简单的结合实际案例描述了汽车线束装配过程中一些常见的问题以及解决办法,其中大部分都涉及更改工艺,如何快速找到问题根源并作出可执行的解决方案值得我们进一步研究和深思。

来源:线束中国

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