各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

2022年1月5日产品开发评论5844049字阅读模式

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

汽车(整车、零部件)的开发是相当复杂的项目工程,众所周知,项目的三要素:时间、质量与成本,那么如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时,确保项目进度?每家公司都有自己的项目管理方式,今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。

所有汽车新项目的开发和管理,都会把质量放在第一,质量广义上代表一种能力,包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力,其实统统都可以叫质量能力,汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发,这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。

 大众集团 

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示,整个项目节点划分非常细,其中最关键点分别是:PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。

B认可后,所有零部件供应商必须要进行开模,相当于实物制造启动指令;

0S交样也是大众非常关键的一点,这个时候大众质保部门会全力介入,比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可,供应商产能评审2TP等等。

 沃尔沃 

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细,造车理念也是贯彻了欧洲人的精细,有意思的是,沃尔沃在MP1批量投产后,会进行为期6个月的量产全检,用通用体系的术语叫GP12,GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。

 日产 

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

日产的流程是分为从Phase1~Phase5,初看让人觉得日系的项目很简单,其实只是化繁为简,可以看看图二,每个阶段中有小的任务和里程碑,只有将所有任务验证完成并且合格,才能进入到下一个大阶段,其中一些关键字:

1、VC lot代表试装样件,主机厂试验和实车试装;

2、PT1预批量生产,需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证;

3、PT2预批量生产,需要完成制造过程能力审核;

日系这种地图指导式的项目开发流程,让人觉得非常可靠,一环扣一环的感觉。

 通用 

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱,其流程和体系被业界广为效仿,甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系,这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义,让初学者和新手可以一目了然,正式物流订单分为小批量、中批量、大批量。

 奔驰-戴姆勒 

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

 

各大主机厂整车开发流程解析(附:采购和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇))

戴姆勒-奔驰的流程比较受工程师的青睐,原因很简单,每个里程碑的目标安排合理,不多也绝不少,概念冻结、需求冻结、然后1:1模型确认,最后设计冻结,这一套流程简介不繁琐,目标性很强,在实际的项目操作中,奔驰的项目节奏也是最有效率的。

每个汽车品牌都有各自的传统、文化和意识,项目流程是一个公司的原则和底线,可以将整车一万多个零部件开发流程化繁为简,万变不离其宗,明确的目的性和针对性,从而提高整体开发的效率和质量。

以上内容来源:云观汽车 

和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇)

ADV, APQP, KCDS这些都代表什么意思呢?我们一起看看这些英文缩写。

AAR——外观件批准报告

ADV-DV——ADV设计验证

ADV-P&R——ADV计划和报告

ADV-PV——ADV产品验证

ADV——分析/开发/验证

ALAG——汽车工业行为集团

APO——亚太分部

APQP Project Plan ——APQP项目策划

APQP——产品质量先期策划

APQP——先期产品质量策划

AP——先期采购

AQC——属性质量特性

ASQE——先期供应商质量工程师

BIW——白车身

BOM——材料清单

BOP——过程清单

Brownfield Site——扩建场地

CMM——三坐标测试仪

Complex system/subassembly 复杂系统/分总成

Consignment——集成供货(外协供应商)

CPIP——现行产品改进程序(Current product improvement process)

CPK——过程能力指数

CPV——每辆车索赔费用(cost per vehicle)

CS1——一级受控发运

CS2——二级受控发运

CTC——零部件时间表(DRE)文件

CTS——零件技术规范

CVER——概念车工程发布

CVIS——整车检验标准(complete vehicle inspection standard)

DC——设计完成

Defect outflow detection——缺陷检测

DFM/DFA——可制造/可装配性涉及

DFM/EA——设计失效模式分析

DPV——每辆车缺陷数

DR——DR特性

DRE——设计释放工程师

DRL——一次生产通过率损失

DR——生产质量综合指数(Direct Run)

DV——设计验证

E&APSP——工程&先期采购定点程序

EP——电子采购流程

Error Occurrence Prevention——防错

EWO——工程更改(engineering work order)

EWO——工程更改指令

FE1,2,3——1,2,3功能评估

FMEA——失效模式和后果分析(DFMEA设计;PFMEA生产,MFMEA设备维护)

FTQ——一次通过质量

FTQ——一次质量合格率(First Time Quality)

GA——总装

GCA——全球顾客评审规范(Global customer audit)

GD&T——几何公差&尺寸

GDS——全球交付审查(Global delivery survey)

GM1411—— PPAP临时批准

GMAP——通用汽车亚太、

GME——通用汽车欧洲

GMNA——通用汽车欧洲

GM——通用汽车公司、

GP-10——实验室认可

GP-10——试验室认可程序

GP-11——样件批转

GP-11——样件批准

GP-12——早期生产遏制

GP-12——早期生产遏制

GP-4——生产件批准程序

GP-5——供应商质量过程和测量

GP-5——供应商质量过程和测量(问题回复及解决)

GP-8——持续改进

GP-8——持续改进

GP-9——按节拍生产

GP-9——按节拍生产

GPDS——全球产品描述系统

GPSC——全球采购及供应链

GPS——全球采购系统

GP——通用程序

GQTS——全球质量跟踪系统

GR&R——量具的重复性与在再现性

Greenfield Site——新建工厂

GVDP——全球整车开发流程

IPTV——每千辆车缺陷数

IPTV——千辆车故障率(incidents per thousand vehicles)

IVEP——集成车工程发布

IV——OTS

JIS——作业指导书(Job instruction sheets)

KCC——关键控制特性

KCDS——关键特性指示系统

Kick-off Meeting——启动会议(第一次APQP供应商项目评审)

KPC——关键产品特性

LAAM——(通用汽车)拉丁美洲、非洲及中东

LAO——拉丁美洲分部

Layered Process Audit 分层审核

Layered Process Audit——分层审核

LCR——正常生产能力

MC1——FE2

MC2——FE3

MCB——FE1

MCR——最大生产能力

MC——匹配

MOP——制造/采购

MPCE——欧洲物料生产控制

MPC——物料生产控制

MRD——物料需求日期(首次正式交样)

MSA——测量系统分析

MVBns(原NS)——非销售车制造验证

MVBs(原S)——销售车制造验证

N.O.D——决议通知

NAO——北美分部

NBH——停止新业务

OEM——主机客户

OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序

PAA——生产行动授权(Production action authorization)

PAD——生产装配文件

PC&L——生产控制&物流

PCR——问题交流报告(Problem Communication Report)

PDI——发运前检查(pre-delivery inspection)、

PDT——产品开发小组

PFMEA——过程失效模式和后果分析

PPAP——生产件批准程序

PPAP——生产件审批

PPK——过程能力指数

PPM——1)项目经理;2)每白万件的产品缺陷数

PPV——产品及过程验证

PQC——产品质量特性

PR/R——问题报告及解决

Pre-Production——预生产

PRR——问题报告和解决(problem report and resolution

PRR——问题交流与解决程序(Problem resolution report)

PSA——潜在供应商评审

PTR——零部件试生产

PTR——生产试运行(Production trial run)

PVV——Trgout

QSA——质量体系评审

QSB——质量体系基础、

QTC——工装报价能力

R&R——按节拍生产

RASIC——负责,批准,支持,通知,讨论

RFQ——报价要求

RPN reduction plan——降低RPN值计划

RPN——风险顺序数

S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音,泛指异响(Squeak&Rattle)

S.T.E.P——采购定点小组评估过程

SDE——供应商开发工程师

SFMEA——系统失效模式分析

SIL——单一问题清单(Single issues list)

SMT——系统管理小组

SOA——加速开始

SOR——(供应商质量)要求声明

SORP——正式生产

SOS——标准作业单(Standardized operation sheets)

SPA——发运前检查(Shipping priority aduit)

SPC——统计过程控制

SPO——(通用汽车)零件与服务分部

SQE——供应商质量工程师

SQIP——供应商质量改进过程

SQ——供应商质量

SSF——系统填充开始

SSTS——分系统技术规范

Sub contactor——分供方

Sub-Assembly/Sub-System

SVER——结构车工程车

SVE——子系统验证工程师

Team feasibility commitment——小组可行性承诺

TKO——模具启动会议

UG——UG工程绘图造型系统

VAP——每辆车开发过程

VLE——车辆平台负责人

VTC——验证试验完成

WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合(平均每辆车扣分值)weighted discrepancies per vehicle

WO——工程工作质量

WWP——全球采购

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