线束工程师如何做好线束的设计变更?

2020年2月26日 评论 1,421 3242字

和线束相关的系统实在是太多了,任何一个系统的设变都有可能引发线束的设变,在加上线束自身原因引发的设变,线束工程师做设变的工作量很大。本文主要探讨一下如何做好线束的设计变更。

线束工程师如何做好线束的设计变更?

1 线束产品的设计变更涉及到的缩写的含义

设计变更( Design Change ):通过进行产品的状态改变,存在新旧两种状态,新的状态满足客户实际的装车需求,旧的状态逐渐淘汰;

ECN (Engineering Change Notice)工程变更通知:通常使用于新产品开发过程中之工程变更,工程部门确认变更后发出,通知相关单位。

ECO (Engineering Change Order)工程变更命令:通常使用于新产品开发完成后的工程变更,工程部门确认必要的变更后,发出文件交相关单位会签,以确保库存品、在制品被妥善处理,是立即变更、使用完毕后变更等,销售单位、制造单位、物料单位都要同意且采取必要行动,通常ECO 牵涉范围大,导入时程长,需要严谨之系统管理之。

ECR (Engineering Change Request)工程变更申请:通常使用于新产品完成后,非工程单位就本身之需要发出工程变更申请,交工程单位研究,工程单位若同意则发出ECO ,交各单位会签,会签同意后导入。

2 设计变更的分类:

A: 由客户提出的线束产品变更要求而产生的工程更改称为外部变更

B: 由内部和供应商提出的线束产品变更要求而产生的工程更改称为内部变更

举例:如果你在线束厂上班,OEM客户提出的变更则称为A, 线束厂内部其他部门和二级件的供应商提出的变更则称为B;  OEM发出线束的设计变更通知(Design Change Notice)给线束厂对应,简称为设变;线束厂提出设计变更申请(Design Modification Request)给主机厂评审和对应,简称为DMR(设变申请)。

3 OEM 的线束变更特点:

1 变更数量多且紧急

目前无论自主品牌还是合资品牌,在车型平台扩展和开发中,存在赶周期,卡节点的特色;国内消费者的消费观念逐步升级,从追求一部代步工具,继而衍生出的追求高性价比,舒适性,低油耗,空间大,配置高等;

2 变更频率高

合资一辆车从立项到量产至少需要3年以上的开发周期,而国内最多是18个月就能完成量产。况且每年的年度改款,2年的中改款,3年的换代全新开发一波波接着上,线束作为汽车的 “神经”,自然逃脱不了设变频率高的厄运。

4 OEM的线束设计变更的主要类型:

1 配置表调整,新增线束零件号;

这种变化点最大,配置如果更改较大时,整个图面得重新发图,旧图根本无法使用;如果是增加或删减几个配置回路,那还好一点。日系整车厂目前是比较保守,配置表一旦确定,直到量产也不会更改;而自主品牌在市场竞争中,比较喜欢根据市场的需求卖点进行调整,配置表调整是再正常不过的事情。

2 线束问题点优化;

此类变更每个阶段装车后,根据总装,工艺,质量,其他科室和供应商反馈以及设计勘误等方面进行综合汇总,在下个阶段进行产品验证,以检验效果。例如:分支方向调整,长度调整,干涉问题线束调整,原理勘误或者图纸信息补充,其他零件输入更改等等。

3 关联设变;

与线束对插的用电器(大灯,鼓风机,音响,传感器等)进行调整,例如传感器的型号变更带来线束连接器的型号与端子型号变更,或者功率调整,带来线束线经的增加或减少;此种关联设变需要线束和设备端同时切换,否则装车后无法正常使用;故需要与设备端商量好切换时间尤为重要。

4 VA/VE;

降低成本始终是OEM追求的目标,通过设计变更,导入国产化VAVE案件(物料切换供应商)或者功能减配,线束部位合并,同平台相似案件展开的方式来实现降低成本。

5 供应商反馈工艺问题;

一个是线束供应商生产作业难点改善的案件,例如压接点位置调整,波纹管管径调整,压接点热缩管型号不匹配,线束端子与线经压接效果不合格,此类案件通常是经过实物生产验证得出来的问题,通过前期的数据无法准确判断的,正所谓眼见为实。二个是二级件供应商的产品性能和品质提升和改善,通常是设计结构不合理,存在使用或设计缺陷,经常发送4M 变更更改零件号来进行变更,常常是旧件后续就不生产供应,倒逼上游客户进行切换改善;

6 重大装车不良问题改善:

通过OEM装车验证和市场售后车型不良报告,线束存在重大设计不良或者可预测的品质风险,有可能导致车型重大功能失效或者其他故障使车型无法正常行驶,这种情况可能会导致车型召回;在此情况下需要立即进行设计变更对应改善。

5 线束厂内部变更的主要类型:

1 二级件生产场地变更;

海外供应商的某些零部件在海外生产,为了对应国内的需求,将零部件的流水线搬到国内进行生产,节省空运或海运的运输费用,减少过海关的等待时间,因为改变了产品零件号,我们称为国产化。泰科电子、安费诺、莫仕等厂商经常干这种事。

2 二级件的性能或品质改善;

例如连接器和端子,为改善某些方面(断裂,防错,性能等)的品质,进行结构性的变更并进行一些列实验测试和验证,最后向客户提出4M变更;

①这种变更涉及物料号码变更,需要设变更改ERP里面的数据;

②这种变更料号不变,可能带来现有的治具,模具,设备的调整,需要实物确认方能正常生产;

3 线束生产制造工艺问题点;

工艺问题点范围很大,常见的问题点有以下几类:

  • 导线长度的调整(过长或过短);
  • 端子,盖子与连接器装配不匹配;
  • 装配方式存在疑问或指示不明确;
  • 难装配或者无法作业的设变;
  • 不容易防错的设计;

4 图纸内容勘误;

图纸信息的漏记,误记或者错记都可能导致某个步骤无法正常生产,通过内部设变进行追加或者修正,更方便地进行内部生产指导。

5 线束厂内部变更的评审要点:

1 设变变更实施等级:

A:立即执行,旧件报废(最高级),旧件不能使用,新旧件不能互换使用;

B:立即执行,旧件返工(次高级),旧件通过协商的返修方案进行处理后再使用;

C:协商执行,指定切换日期或车辆顺序号;

D:自然过渡,旧件用完然后再用新件,遵循先进先出原则;切换成新件状态后不可再流出旧件;

2 设变实施的可行性:

  1. 是否有新增模具(例如端子变更),其中包括端子生产商的量产模具和线束厂的压接模具;
  2. 是否涉及新增或更改治具(连接器Holder、卡扣、电测治具);
  3. 是否新增或更改现有的生产工艺(打胶水,新的焊接组合,注塑成型等,更改电测程序,工装板更改);
  4. 是否新增设备或者现有设备不满足变更的实施条件(例如粗平方导线中间剥皮压接端子的剥皮设备);
  5. 是否增加新的标签要求(新的零件号,二维码标识或新的扫描信息);
  6. 是否新增物料(有无库存,采购周期,二级件供应商是否需要新开发模具);
  7. 是否有呆滞物料(线束成品,半成品看板数量,原材料库存);
  8. 是否更改包装方式和物流方式(打包数量与要求,外箱标签);
  9. 是否满足客户装车时间(设变内容多,内部对应周期长或某些条件导致无法按照要求日期实施);
  10. 设变方案不成熟(指示遗漏,误记,错记,作业性无法保证,装车验证不充分可能需要二次返工,其他未识别风险等);
  11. 是否影响衍生项目共板或共区域生产(A项目更改,A1项目不更改);
  12. 是否影响售后件(售后件是否需要对应新增设变,新增线束零件号,旧的零件号是否同步实施);

7 线束变更的注意事项:

1 验证不充分;

a.仅仅是3D数据验证,未进行线束成品试装验证,导致进行二次变更;

b.由于配置区分的原因,线束零件号产生很多派生等级,由于只验证某个低级派生,而忽视与之独立功能的其他派生,造成验证不充分。

c.未进行完整过程验证。

2 忘记横向展开原则;

相同的设计变更点未能在其他相似项目进行横向展开,造成部分设变遗漏。

3 忘记共板、共区域生产 ;

单独处理某个项目的设变,与之关联项目的共板生产,造成无法一起变更,给生产和质量管控带来困扰。(共板和共区域生产是变更点接近的项目,例如门线等小线集中一个区域进行生产,为降低生产工装的成本考虑进行一项活动。)

线束的设计变更是一项艰苦的工作,做好每次变更都花费设计人员的大量精力和心血,希望上述内容能帮你少走点弯路,早日顺利完成任务。

来源:线束圈,作者:Troyma

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