线束样件的到样管理的技巧和方法

2020年10月15日 评论 369 711字

在我们的日常工作当中,样线到货问题绝对耗费了我们大量的精力。那么怎么更加高效进行样件的管理呢?

首先,必须明确线束样件的用途和意义。

线束到样的目的是什么?是线束自身产品的验证实验呢,还是为了支持其他系统的功能试验,还是有其他目的。这点需要明确,因为这决定了我们对线束样线的状态和质量要求,决定了新的功能性设变/改动是否要体现。

明确了样线的用途后,我们再来分析到货管控困难的原因,主要有:

  1. 线束设计不能及时冻结,改动频繁

线束连接整车上各个用电器,贯穿于整车,分布在汽车上各个角落,任何一个地方的更改,都有可能造成线束状态的更改。再加上线束自身的产品优化,这就导致在样车试制阶段线束的设计状态是不可能趋于完美的。

  1. 线束样线种类太多,线束厂资源吃力

试制车辆的配置并不是一个车型配置,有的项目变态甚至有10几,20几种配置,一辆车一个配置。如果此时线束图号没有好好设置的话,就会造成同一根线有n多种状态,这给生产制造造成了极大的压力。

  1. 线束厂的配套能力不足,主机厂的量小而导致线束厂资源分配小

明确了线束样线的用途和样线管控的困难的原因后,即可对症下药。我觉得可以从以下几个角度进行管控

  1. 摸清配套线束厂样件的制作周期,心里有个底。
  2. 根据样车用途,确定线束的状态,以便及时到货保住样车装车节点。线束设计状态是不可能一次做到位的,在此过程中,需要和项目组充分的沟通。
  3. 同一批次的线束状态越少越好,样车阶段最好只设计一种状态满足所有装车需求,减轻线束厂排产压力,从线束制造角度保证样线品质。
  4. 有效调动各方面资源(项目组,采购、质量等),跟进样线排产情况,及时上报排产状态及风险,以寻求领导支持。为确保供应商资源能够到位,必要时候,直接去供应商现场跟进。
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匿名

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