概述汽车线束新技术

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随着汽车行业的发展,电子电器架构的不断演变, 汽车线束将面对新的技术变革。本文线束工程师之家简单介绍下当前汽车线束的相关新技术。

智能保险丝盒

通过半导体芯片替代保险丝、继电器,较插线式保险丝盒体积减少约15%,重量降低约20%。大电流采用驱动芯片+MOSFET分立方案,小电流(<25A)采用HSD智能高边开关集成方案,具有可靠性高、可编程、免维护、可联网,可精确供电管理等优点。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

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细导线技术

汽车上普遍使用的信号线的线径导线为0.35mm2, 信号线的导线利用率一直很低,0.35mm2的铜导线可以承受10A左右的电流(环境温度24℃), 但是信号线内真正流通的电流往往只有几毫安, 这样资源的浪费成为很多线束生产厂家关注的焦点。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

更小线径的电线如高强度0.13mm2电线代替0.35mm2的信号线是电线行业未来发展的必然趋势。细线的应用关键在于提高细线的强度及压接工艺技术的开发。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

FFC柔性扁平线缆

由上下两层绝缘材料、中间夹上扁平铜箔组成,厚度薄、体积小、重量轻、可随意弯曲折叠、拆卸方便、易解决电磁屏蔽(EMI)等优点,用于空间要求高的位置,如顶棚线束、动力电池包内低压线束等文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

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铝导线技术

基于系统降重和成本控制,新型基材铝及铝合金导线是整车线束轻量化的主要发展方向。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

轻量化优势文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

铝(Al) 的质量比铜(Cu) 轻2/3左右, 这种轻型材料可以降低电缆线束的整体质量。即使考虑到导电性和密度的关系, 具有相同电阻的铝线仍然比同等的铜线轻50%左右。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

价格优势文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/new-technologies-for-automotive-wire-harnesses/

铝是一种供应量充足、容易获取导电用的基础材料,其价格将相对稳定且低于铜的价格, 对成本有着比较好的控制。

铝线应用关键在解决铜铝接触的电偶腐蚀问题,目前主要采用铜铝端子压接或铝线与铜端子超声波焊接的方式来解决电偶腐蚀问题。

铝线技术除在比较粗的汽车蓄电池线应用外, 细线上也开始得到应用。铝线在高压线束上的应用更有意义, 有利于电动车续航里程的增加。

概述汽车线束新技术

汽车行业长期使用12V电气系统,但目前该系统的承载能力几乎到达极限,无法支撑不断增加的智能化和舒适化用车需求。

聚氨酯发泡技术可有效降低线束质量, 作为支架可防止翘曲、提高精度、抗油污和粉尘能力强, 安装后没有噪声等优点。

利用聚氨酯发泡成型完成的线束有很好的导向性, 安装方便。

工人只需要在拿到线束之后按照成型的方向和路径就可以一步到位, 进行安装而且不容易出错, 且可依据车身空间做自由的三维造型制成各种不规则形状。但发泡材料制成的线束需要在前期有很大的固定设备投资, 故很多线束厂商没采用。

铜排或铝排的应用

紧凑型电池组内, 包括硬铜排和软铜排都在新能源汽车电池包中得到应用。为实现轻量化铝排也开始尝试应用到电池组内。

概述汽车线束新技术

48V架构下的线束减重降本

汽车行业长期使用12V电气系统,但目前该系统的承载能力几乎到达极限,无法支撑不断增加的智能化和舒适化用车需求。

使用48V系统不仅意味着技术进步,还将使约占总体成本的5%的线束大幅度简化,从而降低车身重量和制造成本。

目前其他车企的低压系统,利用DC/DC转换装置,将来自动力电池的高压电转化12V和48V的两种电压,分别驱动不同的元件。为了适应这种双电压架构,一般的车上有两块电池给系统供电,分别为12V和48V。

特斯拉认为,作为一台电动车驱动低压器件不需要这么"辗转反侧",直接取消已经不够用的12V电池;保留48V电池给各个配电单元供电——这方法的本质是提高工作电压以降低电流。

随着新一轮的行业竞赛,各个OEM多在进行减重降本增效,汽车线束设计在不断提高其安全性的前提下向轻量化、高压化、智能化的趋势越来越明显,关注这些新技术的发展,有助于提升我们的行业竞争力。

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